日本丰田公司的现场管理无疑是生产制造型企业学习的典范。作为著名丰田模式创始人的大野耐一曾经说过，“在制造业，数据当然重要，但是，我认为最重要的是事实。”对这句话，我们应该如何理解呢？不少人也许会感到困惑，数据和事实有何区别？为何事实比数据更重要呢？

   那么，数据和事实的区别究竟在哪里呢？
   我们知道，从现场到报告，再到数据，其包含的信息量是依次递减的。如果说现场实际情况代表了整体情况（所有的、大量的、细节的、鲜活的信息），那么报告可能只代表了其中一个面或一部分信息，而数据则简化为若干点，一个一个高度概括的点（KPI）。这些关键点，它对整体情况有一定的代表意义和指导意义，它是我们决策的必要条件，但不是充分条件，因为它往往只揭露了冰山之一角，或高度之浓缩。如果我们分析和决策，是根据不完整、不准确的信息为依据的，那么很有可能导致错误的结果。

数据和报告可能代表结果，但他们不能显现每天的实际流程细节。KPI指标管理是必须的，但也是不够的，更好的管理方式是：现场现物 +报告+关键数据+其他。

  在时间允许的情况下，各级管理者应尽可能地实行现场现物，亲自到现场查看实际情况，以获得第一手资料，而不是经过处理的二手报告和数据。当然，频率也要根据实际情况而定，对关键的、复杂的问题和能力不足的人员，管理者应该加强现场现物检查的频率。

反之，针对次要的、简单的问题和能力充足的人员，应减少现场现物检查的频率。值得注意的是，凡事物极必反，要把现场现物当成是领导对下属工作的一种积极帮助，一种问题解决的方式，而不是成为滥用职权、一味挑剔寻刺的借口。

  不仅要发现问题，也要发现闪光点，一般情况下正面反馈、要多于负面激励。

理解现场现物并不难，难的是在每日工作中身体力行。全世界现场管理做的最好的，公认是日本丰田公司，几十年来，学者云集、模仿者无数，但丰田依据是丰田，至今无人能超越?其中，一个重要原因，是多数学习者，只知纸上谈兵，却现有恒心，每日坚持去现场实际场地查看。学会在事实中去发现问题、发现异常，收集资料、深入分析；进而依据实际信息来做决策，持续不断地改善现场、改善工作。短期内未见成效，随着学习者热情减弱，再加上没有建立现场现物的企业文化和配套机制，最后不了了之。知易行难，管理在现场、不在办公室。需要我们在实践中，不断反思和体会。那么，当我们遇到难题，感到束手无策，不知所措时，该怎么办呢？到现场去吧！

  现场是一座金矿，它充满了问题，充满了浪费，同时也充满了解决问题、挖掘潜力的巨大机会。正如大野耐一所说，“与其在办公室里冥思苦想，还不如站在现场的角落，接受直接的感官刺激，获得第一手的的管理 。

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